برای انتخاب رنگ مناسب در شرایط جغرافیایی معین، اطلاعات زیر مورد نیاز است:

1- آیا تابلو در فضای باز یا در فضای بسته مورد استفاده قرار می گیرد؟

2- آیا تابلو در اماکن عمومی قرار می گیرد؟

3- آیا تابلو توسط افراد غیر حرفه ای مورد بهره برداری قرار می گیرد؟

4- آیا رنگ آمیزی مکرر فصلی در محل استقرار تابلو میسر است؟

5- آیا تابلو در شرایط کار سخت استقرار می یابد؟ (مثل معدن و کارخانجات صنایع شیمیایی و غیره)

6- تغییرات دما و رطوبت محل استقرار تابلو چقدر است؟ (بدترین شرایط فصلی)

7- آیا تابلو در محل استقرار از صدمات احتمالی در امان است؟

8- آیا تابلو بصورت قطعه ای (منفصل) مونتاژ می شود یا بصورت یک تکه جوش می شود؟

9- آیا تابلو پس از تولید، یکسره در محل استقرار نصب می شود یا برای مدت زیاد انبار شده و بتدریج مصرف  می شود؟ در صورتیکه انبار می شود، مشخص شود که در فضای سر پوشیده انبار می شود یا فضای باز؟

10- برای تابلو با توجه به شرایط کار، چه طول عمر مفیدی مورد نظر است؟ (معمولاً 25 سال)

برای مثال، یک تابلوی معدن ممکن است برای 4 الی 5 سال بهره برداری معدن مورد نیاز باشد؛ لیکن یک تابلو توزیع شبکه برق، برای 30 سال کار مفید مورد نظر است.

با توجه به پاسخ سوالات فوق و حساسیت های مربوط به ضوابط استاندارد، رنگ مناسب انتخاب  می گردد.

گروه بندی اجمالی رنگهای صنعتی از لحاظ ترکیبی بصورت زیر است:

4-1- گروه رنگهای صنعتی

- رنگهای مرکب از پودر روی – پودر روی و آهن

- رنگهای مرکب از پودر روی و آلومینیوم

- رنگهای مرکب از پودر مخلوط روی و رزین های آلی

- رنگهای مرکب از پودر مخلوط روی و رزین های غیر آلی مثل رزین سیلیکات

- رنگهای روغنی مثل روغنهای پلی اورتان، الکیدی، اپوکسی، پیگمان

- رنگ الکید سیلیکونی با پیگمان، رنگ الکید ملامین

- رنگ یک جزئی ضد مواد شیمیایی با کلر کائوچو ونیل و مواد پیگمان

- رنگ یک جزئی ضد مواد شیمیائی با اپوکسی، الکید و مخلوط با کلر کائوچو

- رنگ دو جزئی ضد مواد شیمیائی ترکیب رزین اپوکسی و رزین پلی اورتان

- رنگ دو جزئی ضد مواد شیمیائی ترکیب رزین اپوکسی و کلر کائوچو پیگمان

- رنگ کولتار از ترکیب رزین کولتار و مواد پیگمان

4-2- انتخاب رنگ

با توجه به شناخت گروه رنگها و برای انتخاب رنگ مناسب در شرایط جغرافیایی معین، با توجه به دوام مورد نیاز و با استفاده از جدول زیر رنگ انتخاب می شود:

4-2-1- برای دوام بیش از 25 سال: 

رنگ پلی اورتان، اکلیدی، اپوکسی و پیگمان با میانگین ضخامت 120-100 میکرون

4-2-2- برای دوام بین 10 تا 20 سال :

رنگ اپوکسی کولتاژ-اپوکسی دو جزئي با میانگین ضخامت 150-85 میکرون

به دلیل عدم استفاده از رنگهای دیگر با دوام پایین، از ذکر آنها صرفنظر می نماییم.

ضخامت کم برای محیط هایی با شرایط مناسب و سطح آلودگی پایین و ضخامت بالا برای محیط با شرایط سخت و در مجاورت مواد خورنده شیمیائی و همچنین شرایط مرطوب در نظر گرفته می شود. رنگ تابلو نبایستی براق در نظر گرفته شود (GLASS 84%).

4-3- تأثیر دما و زمان بر انعطاف و سختی رنگ

در رنگهای صنعتی با توجه به حلال ها و سخت کننده های رنگ، دما و زمان مشخصی جهت خشک کردن مورد نیاز است که معمولاً توسط سازندگان رنگ اعلام می شود. برای کاهش زمان خشک کردن و همچنین جهت     کامل تر شدن فعل و انفعالات، رنگ را توسط دمای مناسب ( 12℃' type="#_x0000_t75"> 180)، در محیط کوره ایی خشک می کنند. به طور مثال در کوره ای بطول 5/21 متر، زمان پخت رنگ 10 تا 12 دقیقه در دمای 12℃' type="#_x0000_t75">180 و سرعت حرکت cm 130 در دقیقه می باشد.

در دمای بالا، رنگ تا آخرین حد فرو رفتگی های سطح خلل و فرج کریستال های فسفاته نفوذ کرده و باعث استحکام و سختی رنگ می شود.

4-4- شیوه های متداول رنگ آمیزی

شیوه های متداول رنگ آمیزی بشرح زیر می باشد:

1-    پیستوله بادی

2-    پیستوله بدون باد فشار بالا

3-    پیستوله الکترواستاتیکی

شیوه سوم به لحاظ کیفیت بالا در صنعت تابلو سازی پر کاربردترین روش می باشد.

4-4-1- رنگ آمیزی با پیستوله بادی با فشار عادی

در این نوع رنگ آمیزی، قطعه تمیز و خشک شده توسط پیستوله بادی معمولی رنگ کاری و سپس جهت خشک کردن وارد کوره می شود. برای ضخامت های بالای رنگ، لازم است قطعه چندین بار رنگ کاری شود. در این شیوه نفوذ رنگ روی قطعه خوب نبوده و کنترل ضخامت رنگ در نقاط مختلف سطح امکان پذیر نیست.

4-4-2- رنگ آمیزی با پیستوله بدون باد فشار بالا و پیستونی (ایرلس)

در این شیوه رنگ با هوا تماس نداشته و در یک مخزن بزرگ برای مصرف آماده می شود. مخزن دارای همزن بوده و بوسیله یک گرم کن اتوماتیک، دمای رنگ را ثابت نگه می دارد. رنگ گرم با فشار زیاد بر سطح قطعه برخورد نموده و در فرو رفتگیهای سطح نفوذ می نماید.

در این روش ایجاد ضخامت های بالای رنگ در یک مرحله امکان پذیر می باشد. کنترل ضخامت رنگ در نقاط مختلف سطح امکان پذیرتر از شیوه قبلی است. از نظر اقتصادی برای صنعت تابلو سازی مقرون به صرفه می باشد.

4-4-3- رنگ آمیزی با پیستوله الکترو استاتیکی با رنگ پودری

در این روش رنگ در مخزنی که در حالت چرخشی و سیرکوله ای می باشد به صورت بالا و پایین و قلیانی سیرکوله می شود و سپس توسط یک فشار شکن، رنگ وارد شیلنگهای خروجی شده و در سرگانهای پاشش باردار شده و به صورت الکترو استاتیک به قطعه می رسد (قطعه بار صفر و رنگ بار مثبت دارد).

قطعه عمل جذب رنگ را تا زمانی که از لحاظ عایقی ضخامت رنگ به حد لازم برسد ادامه می دهد؛ نتیجتاً ضخامت رنگ در تمامی نقاط قطعه یکنواخت و یکدست بوده و تلفات رنگ بسیار کم می باشد. در این شیوه از لحاظ کیفی بهترین رنگ حاصل می شود، ولی از لحاظ سرمایه گذاری و هزینه نگهداری، برای خطوط تولید انبوه پیشنهاد می گردد.

در کلیه شیوه های پاششی نیاز به دستگاههای جذب ذرات معلق می باشد. بوت یا آبشار رنگ، آلودگی هوا را کاهش داده و کیفیت رنگ کاری را بهبود می بخشد.

5-آزمونها

برای تشخیص مرغوبیت رنگ و کیفیت عمل رنگ آمیزی، بایستی آزمونهای زیر صورت گیرد:

5-1- آزمون کیفیت و مرغوبیت رنگ و عملیات رنگ کاری

قبل از خرید رنگ نمونه، رنگ باید برای آزمایش ارسال گردد. نمونه برداری در این مورد توسط آزمایشگاه صورت  مي گیرد. بعد از تأیید رنگ و خرید انبوه، از محموله های خریداری شده آزمایشهای نمونه ای صورت گرفته و بعد از تأیید آزمایشگاه، رنگ مصرف مي گردد.